Informática El Corte Inglés

Objetivo del proyecto

Grupo Leche Pascual tenía la necesidad de poder garantizar la trazabilidad de sus productos desde su fabricación hasta el cliente final. A la vez se acometía la implantación de automatismos (Silos, Picking y cargas automáticas) en su plataforma central. A ello se suma el conocimiento en tiempo real del stock en cualquiera de sus almacenes y la situación del mismo.

Para ello, a comienzos del año 2005, Informática El Corte Inglés implantó su producto propio de gestión de almacén: Wareflow. La complejidad de este proyecto consistió en la variedad de operativas que se realizan dentro del grupo y los diferentes productos que se manipulan. Existen tres grandes tipos de producto:

• Perecederos
  • Refrigerados y congelados
  • No refrigerados
• No perecederos: expositores, regalos de promoción, etc.

Otros retos eran la cantidad de almacenes en los que había que implantar el sistema, el número de personas a formar y el tiempo en el que había que abordar este proyecto:

• Almacenes: 37
• Personal: 800
• Plazo de Ejecución: 12 meses

Escenarios

Los almacenes se podrían diferenciar en tres tipos:

• Fábricas
• Delegaciones
• Plataforma central

En cualquiera de ellos, Wareflow es el corazón indiscutible. Gestiona todos y cada uno de los movimientos de la mercancía, ya sea por un operario de forma manual (mediante radiofrecuencia) o bien por automatismos de diversos tipos. Además, siendo un producto estándar, se adapta a diferentes formas de trabajar cambiando solo la parametrización.

A continuación se describen las características y operativa en los distintos tipos de almacén:

1. Fábricas

El proceso logístico comienza en la salida de la línea de producción. Una vez retractilado e identificado el palet, se realiza una lectura con un scanner del código de barras, dando de alta el palet y el stock en el sistema de gestión de almacenes. A partir de este momento, el sistema dirigirá los movimientos de la mercancía, primero para guardarlo en la ubicación más conveniente siguiendo los criterios de búsqueda de ubicación definidos para dicho almacén (mezcla de lotes, referencias, rotación, etc), y luego para extraerlo en base a una planificación de los pedidos de salida (búsqueda de stock en el almacén) en base a los criterios establecidos (FEFO, FIFO, cantidad, etc). En este tipo de almacenes, la mayor parte de la mercancía está en palets completos, siendo los palets de picos únicamente los finales de producción. Dependiendo de los productos, se realiza un cross-dock directo desde la línea de producción a los muelles de expedición, optimizando los movimientos del almacén. Por otro lado, hay productos que nada más entrar en el almacén, son bloqueados automáticamente en espera de su cuarentena y/o inspección de calidad. Posteriormente, son liberados por el departamento de calidad, que, al estar completamente integrado con el sistema, liberan de forma inmediata la mercancía en los almacenes (por lotes y/o palets) para que puedan ser expedidos. Generalmente, desde estos almacenes, se expide mercancía a plataforma y delegaciones, casi nunca a cliente final.

2. Delegaciones

Las delegaciones son las encargadas de hacer llegar la mercancía al cliente final mediante una distribución capilar. La mercancía llega en palets completos y de picos, dependiendo del tamaño de la delegación y de la demanda del producto. La mercancía se recepciona, se revisa y se guarda. Los pedidos de cliente llegan de forma individual asociados a un transportista. Cuando se planifican, se generan órdenes de picking agrupadas por ruta, extrayendo la mayor cantidad posible de palets completos. El picking de unidades se realiza en los huecos de picking, generándose de forma on-line las órdenes necesarias de reaprovisionamiento de los mismos. La extracción de mercancía sigue un FEFO estricto. En una delegación también se gestiona toda la logística inversa, diferenciando los productos que son reutilizables de los que son para destrucción.

3. Plataforma central

Plataforma principal que surte a todas las delegaciones. La característica principal de esta plataforma es el alto grado de automatización que existe en ella. La gestión de toda la plataforma está realizada por Wareflow, encargado de coordinar todos los automatismos existentes, desde la salida de la línea de producción, el transporte automatizado por carros filoguiados y la entrada a un SILO automático, hasta la salida a expedición y carga automática del camión. El sistema recibe los pedidos del ERP (actualmente en plena migración de ERP propio a SAP), generando las órdenes necesarias para la elaboración de los mismos, que se divide en:

• Surtido de palets completos: Estos van directamente al muelle de expedición.
• Reaprovisionamiento de huecos de picking: Existen dos zonas de picking diferenciadas:
  • Huecos de picking para la realización de picking manual.
  • Huecos de picking para el autómata de picking.
• Ordenes de picking:
  • Se generan órdenes de picking para que se realice de forma manual, igual que se hace en el resto de plataformas.
  • Comunicación con el automatismo encargado de realizar palets de picos de forma automática. Se le indica la composición del palet (capas, maderas intermedias, etc) y el muelle en el que se debe depositar el mismo para ser cargado en el camión.

El sistema también gestiona la carga del camión que es realizada también de forma automática. Todos los palets ya sean completos o de picking se introducen en el SILO y este los transporta hasta el muelle correspondiente. Una vez allí, el sistema de carga automática informa del palet que carga y el sistema hace todas las comprobaciones necesarias para que no haya ninguna incidencia y se pueda cerrar la expedición.

Conclusiones

Gracias a Wareflow, Grupo Leche Pascual ha conseguido:

• Conocer el stock real en cualquier momento.
• Trazabilidad del producto desde su fabricación hasta el cliente final.
• Tener registrados todos los movimientos que se realizan en sus almacenes.
• Controlar todos los automatismos que se han implantado.
• Eliminar tareas administrativas para informar a sus sistemas corporativos.
• Reducción de la mano de obra.
• Facilidad de incorporación de operarios.
• Implantación de una metodología de trabajo única en todos sus almacenes.

Actualmente se está integrando el sistema con lectores RFID instalados en la fábrica de Ovoproducto y entrada a 5 delegaciones. Este proyecto piloto comenzó el 1 de julio de este año 2009.